¿Cómo hacen las máquinas de piruletas diferentes formas de piruletas II?

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Tabla resumen comparativa

A continuación se muestra una vista consolidada que compara los cuatro métodos en aspectos clave:

Diseño de una nueva forma: flujo de trabajo paso a paso

Independientemente del método, la creación de una nueva forma de piruleta sigue esta progresión general:

Concepto y boceto
Piense en la forma, el tamaño y los elementos de marca deseados.
Considere las limitaciones físicas (las secciones delgadas pueden romperse; las cavidades profundas corren el riesgo de que se formen bolsas de aire).

Modelado 3D (CAD)
Cree un modelo digital (SolidWorks, Fusion 360 o AutoCAD).
Agregue un ángulo de desmoldeo (1–3°) y especifique dónde se insertará el palo (generalmente un saliente central).

Molde prototipo
Para pruebas de concepto rápidas, utilice un molde impreso en 3D (resina apta para alimentos) o silicona.
Verifique el comportamiento de llenado adecuado (sin aire atrapado, espesor de pared consistente).

Fabricación del molde final
Fresado CNC (aluminio/acero) : Común para placas estáticas o rotativas.
EDM (mecanizado por descarga eléctrica) : Necesario para una precisión extrema: logotipos pequeños o relieves profundos.
Construcción de moldes de varias partes: Guías laterales, inserciones o núcleos plegables para socavados.

Integración de máquinas y ajuste de parámetros

Conecte el molde a la platina, al carrusel o a la estación de compresión de la máquina.

Ajustar:

Temperatura del azúcar (°C/°F)
Presión/velocidad de llenado (para boquillas de inyección o rotativas)
Tiempo/flujo de enfriamiento
Sincronización del eyector
Ejecuciones de prueba

Produzca un lote pequeño (docenas) para verificar la fidelidad de la forma, el espesor de la pared y la alineación de las barras.

Inspeccionar en busca de defectos:
Burbujas de aire alrededor de detalles finos.
Rebabas o rebabas a lo largo de los bordes
Profundidad del palo inconsistente (debe estar centrada y segura)

Aprobación del artículo primero
Mida las dimensiones críticas con calibres (tolerancia típica de ± 0,5 mm).
Realice una prueba de tracción en la palanca (asegúrese de que no se salga con una fuerza moderada).
Realizar una evaluación de calidad (apariencia, consistencia del color).

Producción a gran escala
Supervisar la tasa de rechazo (ideal: < 1 %).
Programe una limpieza regular del molde (cada 2 a 4 horas en ciclos de gran volumen).
Planifique la renovación del molde cada 50 000 a 100 000 ciclos (vuelva a pulir o mecanizar las superficies si aparece desgaste).

Ejemplos de formas típicas y métodos recomendados

Comparación visual: gráfico de velocidad de producción

Arriba, vio un gráfico de barras que compara las velocidades de producción aproximadas de los cuatro métodos:
Estático (relleno por gravedad): ~ 300 unidades/hora
Rotativo (Carrusel): ~ 1 000 unidades/hora
Compresión (Émbolo): ~ 200 unidades/hora
Inyección (Industrial): ~ 3 000 unidades/hora

Esto ayuda a ilustrar por qué, para tiradas muy grandes o diseños muy detallados, se prefieren los sistemas rotativos o de inyección, mientras que las pequeñas empresas o los artesanos estacionales suelen elegir configuraciones estáticas o de compresión.

Conclusiones clave

Elija método por volumen y detalle:

Pedidos pequeños y sencillos → Moldeo estático (menor coste, cambio rápido).

Volúmenes medios con detalle moderado → Moldeo rotatorio (buen equilibrio entre velocidad y detalle).

Logotipos planos o pops de capas finas → Moldeo por compresión (grosor preciso, relieve nítido).

Tiradas muy grandes o formas muy complejas/coloreadas → Moldeo por inyección (máximo rendimiento, capacidades multicapa).

Los ángulos de tiro y la expulsión son cruciales:

Siempre diseñe moldes con una ligera inclinación para que los dulces se suelten limpiamente.

Incorpore pasadores expulsores confiables, varillas con resorte o guías laterales para áreas socavadas.

La selección de materiales importa:

Moldes de aluminio/acero → Enfriamiento más rápido, vida más larga, ideal para grandes volúmenes.

Moldes de silicona o impresos en 3D → Bueno para la creación rápida de prototipos o tiradas muy limitadas pero con un rendimiento más lento.

Mantener e inspeccionar periódicamente:

Limpie los residuos de azúcar cada pocas horas para evitar la acumulación (“quemaduras”).

Revise los moldes en busca de desgaste (óxido, rayones) después de decenas de miles de ciclos y vuelva a mecanizarlos o reemplácelos según sea necesario.

Costo del equilibrio versus flexibilidad:

Las prensas estáticas y de compresión cuestan menos pero tienen menor rendimiento y detalle.

Los moldes rotativos y de inyección requieren mayor capital, pero se amortizan cuando aumenta el volumen o la complejidad de la marca.

Con estos principios y comparaciones de métodos en mente, los fabricantes, ya sean pequeños fabricantes de dulces o grandes fábricas de confitería, pueden decidir cuál es la mejor manera de producir piruletas llamativas y con formas perfectas para cualquier ocasión.